21 de outubro de 2025
A 4ª edição do Prêmio Produtividade Do Mesmo Lado reconhece, valoriza e dá visibilidade a soluções já aplicadas em obras que aumentam produtividade, reduzem desperdícios, encurtam prazos e elevam a competitividade da construção. A premiação é uma iniciativa conjunta da ABRAINC, ABCP, ABRAMAT, ABCLS e AFEAL, e será entregue durante a Construlev Expo — nova feira dedicada à construção leve e sustentável, que será realizada de 4 a 6 de novembro de 2025, no São Paulo Expo.
O movimento Do Mesmo Lado
Criado para unir entidades em torno de objetivos comuns, o movimento Do Mesmo Lado atua para propor soluções que melhorem o ambiente de negócios e pautem junto ao poder público e à sociedade os desafios urgentes do setor: produtividade, competitividade, inovação e geração de emprego e renda de forma sustentável.
Comitê de Produtividade
No âmbito do movimento, o Comitê de Produtividade reúne representantes de construtoras e fornecedores para compartilhar práticas, padronizar processos e divulgar casos reais com ganhos comprovados em obra. Expor soluções brasileiras inspiradoras é a melhor forma de multiplicar boas práticas e acelerar a adoção de tecnologia em toda a cadeia.
Construlev Expo: palco da entrega da 4ª edição
A Construlev Expo acontece de 4 a 6 de novembro de 2025, no São Paulo Expo (10h–19h), com foco em construção a seco e sistemas industrializados (Steel Frame, Wood Frame, construção modular, Drywall). A programação do evento conta com o Congresso Construlev, arenas técnicas e demonstrações ao vivo. A organização do evento é da NürnbergMesse Brasil, em parceria com a ABCLS. A ABRAINC é uma das apoiadoras do evento.
Cases finalistas (4ª edição Prêmio Produtividade Do Mesmo Lado)
O empreendimento realizava controle da produtividade dos mais de 300 colaboradores através de fichas, gerando retrabalhos do time de supervisão, além da falta de transparência e insegurança nas informações geradas.
Com a automatização do controle de produção, substituindo fichas e planilhas por apontamento digital, relatórios e rateio automático por frentes/ equipes, o fechamento da produção caiu de 532 para 52 h/mês (-90%) e o custo mensal de controle de R$ 17 mil para R$ 1,7 mil; mais transparência nos prêmios de produção, menos erros e retrabalhos e melhor clima organizacional.
Galpão logístico de 21.068 m² buscou solução considerando a reduzida oferta de mão de obra e prazo de execução determinado, a limitação de recurso financeiro para mão de obra e materiais e o desejo por aumento da sustentabilidade ambiental e social
A tela soldada customizada com paginação e logística afinadas reduziu cortes e deslocamentos, elevando a produtividade nas placas de piso de 618 m² (+95% em kg/hh e +72% em m²/hh) e nas menores. Resultados: -15% de aço, -30% em movimentação no canteiro e -18 dias no subsistema, com zero desperdício e melhor cobrimento.
A Cury buscou alternativas para substituir as tradicionais fôrmas de madeira, para eliminar vazamentos de concreto, melhorar o acabamento e regularidade geométrica da estrutura, além de garantir o cobrimento da armadura.
Com o sistema Planex em PVC reutilizável (150+ ciclos) houve ganhos de +20% de produtividade, -95% de uso de madeira, melhor acabamento (menos reboco) e economia > R$ 300 mil em duas obras analisadas, com obra mais limpa e segura.
A falta de mão de obra gerou um atraso de aproximadamente 1 ano e meio no cronograma da obra da CNA Construtora, que decidiu buscar uma solução construtiva mais eficiente e tecnicamente confiável.
O uso de sistemas leves: Steel Frame na fachada e drywall em todas as vedações internas, com auditorias técnicas periódicas fez com que a obra recuperasse ~1,5 ano de atraso, reduzindo atrasos devido a dependência climática, diminuindo o consumo de água (–90%) e resíduos e utilizando 2/3 da equipe necessária.
O desafio central foi transformar um edifício da década de 1990 em um campus inovador, sustentável e de alto padrão arquitetônico.
Com o uso de painéis pré-fabricados com acabamento StoGranitex, cerca de 4.000 m² de fachada foram instalados em 3 meses, ritmo até 80% mais rápido, e -5 a -7 meses no prazo total. Sistema leve evitou reforços estruturais, reduziu desperdícios e custos indiretos (estimativa – R$ 1,2 mi) e elevou o desempenho térmico/estético.
A escolha do Bloco Acústico + Desempenho da Oterprem foi motivada pela necessidade de otimização da mão de obra, redução de custos e atendimento aos requisitos acústicos de desempenho mantendo o bloco aparente.
Sem a necessidade de preencher o bloco com graute para atender ao requisito acústico, a obra teve ganhos de -25% a -30% no tempo de alvenaria, -50% serventes e -10% a -15% de pedreiros, com redução de R$ 3,25/m² em material, menos resíduos e melhor ergonomia/segurança de execução.
Necessidade de entrega ultrarrápida de mil casas devido à situação de calamidade no estado do RS, sendo imprescindível uma solução que combine velocidade, atendimento às normas técnicas, qualidade, preço competitivo e padronização de processos construtivos em 30 cidades simultâneas.
Com a construção dos módulos habitacionais na fábrica, entrega paredes LSF, forros e telhados semi-prontos e banheiro pronto de concreto, permitindo 1 casa/dia por equipe de montagem e acabamentos em 8 dias. Ganhos de -80% no prazo (de 5 anos para ~1 ano em 1.000 casas/30 cidades), -70% custos indiretos, obra mais seca e previsível.
A escassez de mão de obra foi o principal fator que impulsionou a busca por uma solução técnica que reduzisse essa dependência e garantisse a continuidade da obra com qualidade e segurança. A adoção da produção de lajes pré-moldadas in loco, diretamente na pista de concretagem, permitiu mitigar esse desafio, viabilizando a execução com equipes reduzidas e maior previsibilidade.
Com produção em pista com peças de até 2,7 t e içamento por guindaste de menor porte foi possível reduzir o ciclo da laje de 2 dias para 1 (+50% eficiência), -20% no custo total e -25 a -30 dias no cronograma; mais segurança (menos trabalho em altura), menos resíduos e melhor qualidade superficial.
Profissionais da empresa enfrentavam dificuldades para localizar procedimentos, manuais e documentos técnicos na plataforma de armazenamento de documentos. Encarregados e gestores perdiam tempo tentando encontrar informações básicas, e novos colaboradores nem sempre sabiam se existia um procedimento oficial para responder às suas dúvidas.
A criação de um agente de IA (Copilot Studio) integrado ao Teams permitiu consultas de forma rápida e precisa aos Procedimentos de Execução, Manuais, com respostas em linguagem natural. Busca de 5 min para 30 s (-90%), padronização de respostas, redução das interrupções às áreas de apoio e conversão do tempo de procura em tempo de execução.
O principal desafio foi criar um modelo de acompanhamento dos serviços capaz de garantir visibilidade clara do avanço em diferentes horizontes de planejamento — curto, médio e longo prazo.
Adotando rotinas Lean com Linha de Balanço, Índice de Remoção de Restrições (média 78%) e metas semanais por frentes. +13,6% produção mensal, -40 dias na estrutura (caminho crítico) e -3,7 meses no prazo total, com -4,5% em locações de equipamentos e 10,4% de ganho em hh/m².
O sistema tradicional de execução da laje de transição exigia grande mão de obra, além de elevado tempo de execução. O uso combinado de formas prontas, utilização de grua desde o início da obra e adoção da protensão melhorou em +34% produtividade e -28% no prazo da transição, potencial -14 dias no prazo total; -56% de carpinteiros e -38% de armadores, menos deformações e compatibilizações mais simples.
O uso de bomba fornecida pela concreteira limitava a flexibilidade da programação, aumentava custos e gerava maior emissão de CO₂ pelo deslocamento constante do equipamento.
Com bomba para concretagem própria, houve redução de esperas de betoneira. -1 dia por laje/atividade, economia direta de R$ 130.927, mais flexibilidade de programação, menor ruído e menos CO₂ (sem deslocamento de bomba móvel).
Os kits elétricos montados nas obras e adquiridos prontos demandavam retrabalhos frequentes, desperdícios, alto custo, dificuldade de retroalimentação e grande esforço da engenharia.
Com a criação de central fora do canteiro com atividades de corte, montagem, circuitos pré-fechados e checagem dimensional em mockup, o tempo por apartamento foi reduzido em: 180 → 10 min (-94,4%); -75% no prazo do subsistema (373,3 → 93,3 h), -67% de mão de obra, -10% no custo/kit e -32% nos desperdícios — com zero retrabalho.
Desafio de buscar solução para evitar vazamento de graute nas janelas de visitas, eliminar retrabalhos posteriores e melhorar as condições ergonômicas de trabalho para os funcionários que executavam o fechamento e o tratamento dos pontos.
Foi desenvolvido um gabarito e tampa circular definitiva, substituindo placas retangulares. Resultados: -62,6% no custo do insumo (ex.: 1.116 peças), - 64% em resíduos, elimina reparos pós-graute e antecipa gesso/acabamentos, com melhor ergonomia e qualidade visual.
Estrutura espacial em MK pré-montada no solo escorou pilares inclinados e viga travessa até 30 m, mantendo vão livre para tabuleiro. 2,6× produtividade (50 → 130 kg/hh), -64% HH e -2 meses no prazo total, com menos trabalho em altura e mais segurança.
Empreendimento comercial com 183 mil m2 distribuídos em 23 pavimentos, com pavimentos tipo de 6.200 m2 de projeção buscou uma solução para a execução da estrutura que possibilitasse produtividade, menor uso da mão de obra e cumprimento do prazo.
Foram adotadas mesas voadoras, movimentadas por grua entre pavimentos com carro VR e plataforma de borda. Produtividade de ≈44 m²/hh (~7× sistemas convencionais), ritmo de 8–10 mil m²/mês no tipo, canteiro mais limpo, menos riscos e maior durabilidade do compensado.
Desafio de construir escola com 1.200 vagas três meses antes do início do ano letivo.
Com projeto totalmente modularizado (módulos 120–480 cm), com compatibilização de cobertura, vedação e esquadrias, a obra obteve ≥70% de redução de prazo vs. convencional, resíduo <5%, menos água e logística simples — com acabamento, conforto térmico/acústico e entrega antes do ano letivo.
A solução que a obra adotou inicialmente para executar 579 estacas com armaduras de até 14 metros de comprimento e parte significativa da cravação em rocha tinha riscos concretos de atrasos e baixo desempenho produtivo.
A estruturação de um conjunto de medidas integrando gestão, logística e técnica, como por exemplo, padronização de processos, integração semanal com terceirizada, nova logística de argamassa e martelo de fundo moderno gerou resultados positivos, como 579 estacas raiz em 5 meses (-3 meses), perfuração solo 40 → 25 min e rocha 80 → 40 min, mobilização - 50%; R$ 406 mil poupados em indiretos.
Gestão de fôrmas de alumínio para atender de forma otimizada as obras de paredes de concreto em diversas partes do país. Redesenho de localização estratégica de hubs para armazenamento e manutenção, inventário, layout Lean (curva A perto da expedição), sala de gestão à vista e dashboards. Resultados: -52%/ano no custo operacional, -18%/ano em fretes e -71% no custo/m² armazenado; atendimento 12 → 2,5 dias e divergência de estoque 26% → 1%.
Edificação comercial com desafio de prazo e requisitos estruturais complexos (vãos livres de 24 metros e pé-direito frontal de 10 metros), tendo como pré-requisito incorporar soluções sustentáveis e tecnológicas. Desafio cumprido utilizando Light Steel Framing, BIM 100%, kits sob medida e aço XCarb® de baixa emissão. Estrutura + vedação em 90 dias; obra entregue em 240 dias (reduzindo 210 dias em relação à solução convencional), -40% de mão de obra direta, -80% de uso de água, -75% resíduos e ROI ~+18% com operação antecipada.
Plataforma de automação e centralização de todo o processo de abertura, acompanhamento e gestão de chamados de Assistência Técnica, integrando com CRM, definindo SLAs (Acordo de nível de serviço) e realizando triagem por fotos.
Resultados: +62,1% de chamados atendidos (mesma equipe), -13,9% no prazo no 2ºS/24, -80% de visitas iniciais e 163,7 h/ano administrativas eliminadas; 100% sem papel e menor emissão devido menos deslocamentos.
Redação ABRAINC
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